На заводе по производству автозапчастей брак составлял 5%. Вроде немного, но в деньгах — миллионы рублей в год. Технологи бились, меняли настройки станков, закупали новый инструмент. Брак не уходил. Клиенты жаловались, завод терял контракты 🚗
Один молодой инженер предложил: «А давайте фотографировать каждую бракованную деталь». Старшие коллеги засмеялись: «У нас 1000 деталей в смену, кто будет фотографировать?» Но инженер настоял. Поставил камеру над конвейером, настроил автоматический снимок, когда деталь отклонялась от нормы 📷
Через неделю у него была коллекция из 500 фотографий брака. Он распечатал их и разложил на большом столе. И увидел закономерность: 80% брака выглядели одинаково. Одна и та же трещина в одном и том же месте. Не на всех деталях, но на большинстве бракованных 🔍
Начали искать причину. Оказалось, резец на станке стачивался неравномерно. После 200 деталей он начинал вибрировать и оставлял микротрещину. Оператор не замечал, потому что трещина была видна только под лупой. Но через 1000 деталей трещина превращалась в скол, деталь шла в брак. А причина — тупой резец, который пора менять после 200 деталей, а не после 500, как было в инструкции 📝
Что изменили:
Ввели правило: менять резец после 200 деталей, а не после 500
Оператор получил лупу и инструкцию: каждые 2 часа проверять качество поверхности
Фотокамера осталась — теперь она помогает находить новые закономерности
Брак упал с 5% до 1% за месяц. Экономия — 8 миллионов рублей в год. А фотографии до сих пор висят на доске — напоминание о том, что проблема всегда имеет причину, и чтобы её найти, иногда достаточно просто посмотреть на неё под разными углами 👀